Waarom herstelde de extruderuitvoer zich niet na het vervangen van de schroefelementen?

In andere gevallen verbetert de productiecapaciteit slechts licht, terwijl het koppel, de smeltdruk of de productkwaliteit onstabiel blijven.

Dit betekent niet noodzakelijkerwijs dat de vervangende elementen defect zijn. Een twee-schroef-extruder werkt als een compleet systeem. De schroefelementen moeten samenwerken met de loop, assen, voeder,Instellingen van de matrijzen en het proces.

Indien een van deze voorwaarden wordt over het hoofd gezien, kan het niet mogelijk zijn de oorspronkelijke productiecapaciteit te herstellen door alleen de versleten elementen te vervangen.

Hieronder worden zeven algemene redenen genoemd waarom de uitstoot van de extruder na vervanging van het schroefelement lager kan blijven dan verwacht.

Schroefelementen en het vat slijten samen.

Wanneer beide oppervlakken gedurende een lange periode in gebruik zijn, kan de buitendia­meter van de schroef afnemen terwijl de loop van de loop groter wordt.Het vervangen van alleen de schroevelementen herstelt één zijde van de werkruimte, maar het herstelt niet de versleten loopboor.

Als het vat te veel versleten is, kan de schroef-tot-vatruimte te groot blijven en kan materiaal dan achteruit stromen door de vergrote opening in plaats van efficiënt naar de mat te worden vervoerd.

Typische symptomen zijn:

• De productie verbetert slechts licht na vervanging
• Hoger schroefvermogen is nog steeds vereist
• De smeltdruk blijft lager dan verwacht
• Het materiaal is onstabiel.
• Het koppel fluctueert bij een stabiel voertempo
• Veranderingen in de kwaliteit van het product tussen partijen

De loop moet daarom worden gemeten in dezelfde proceszones waar de oude schroefelementen het meeste slijtage vertoonden.

Belangrijke inspectiegebieden zijn:

• Voedings- en vaste transportzones
• Kneed- en smeltzones
• Deeltjes voor zijdelingse voeding
• met een breedte van niet meer dan 50 mm
• Zones met een hoge vulstofgehalte of met een hoog glasvezelgehalte

Het installeren van nieuwe elementen in een zwaar versleten vat kan sommige symptomen verminderen, maar meestal kan het de oorspronkelijke prestaties niet volledig herstellen.

Versletenheid is vaak geconcentreerd in een functionele zone in plaats van in één geïsoleerd element.

Bijvoorbeeld, een kneedblok kan de meest zichtbare schade vertonen, maar de aangrenzende elementen kunnen ook een deel van hun oorspronkelijke buitendiameter en randprofiel hebben verloren.

Indien alleen het meest slijtagelement wordt vervangen, kan het volledige verwerkingsgedeelte nog steeds:

• Overmatige vrijstelling
• Discontinue geometrie
• Onregelmatige vulstof
• Verminderde mengintensiteit
• Onstabiele drukontwikkeling

Dit probleem is met name van belang bij het kneden, smelten en drukopbouwen van secties, waarbij verschillende elementen samenwerken als een functionele groep.

Een gedeeltelijke vervanging kan effectief zijn, maar de vervangingsgrens moet worden bepaald door middel van dimensionale inspectie in plaats van alleen het uiterlijk.

In sommige gevallen levert het vervangen van een volledige kneedgroep of van meerdere aangrenzende transportelementen een beter resultaat dan het vervangen van slechts één onderdeel.

Nieuwe elementen worden nabij de oorspronkelijke afmetingen geproduceerd, terwijl de overige gebruikte elementen mogelijk al aanzienlijke slijtage hebben.

Een groot verschil tussen nieuwe en oude elementen kan tot abrupte veranderingen in de schroefgeometrie leiden.

Mogelijke gevolgen zijn:

• Onregelmatige materiaalstroom
• Lokale drukconcentratie
• Veranderingen in de verblijfsduur
• Onstabiel smelten
• Verminderde continuïteit van het vervoer
• Versnelde slijtage van de nieuwe elementen

Compatibiliteit houdt meer in dan de nominale schroefdiameter.

De volgende parameters moeten worden gecontroleerd:

• Werkelijke buitendiameter
• Elementlengte
• Schroeflood of lood
• Aantal vluchten
• Links of rechts
• Kniehoek
• Geometrie van het eindvlak
• Interne splineprofiel
• Kumulatieve lengte van de montage

Elementen die vergelijkbaar lijken, kunnen nog steeds een ander vervoers- of menggedrag produceren.

Voor OEM-vervangingsprojecten moeten tekeningen, gebruikte monsters, aangrenzende elementen en asinformatie samen worden geëvalueerd.

Een modulaire schroefset moet in de juiste volgorde en oriëntatie worden geïnstalleerd.

Een kleine configuratiefout kan de manier waarop materiaal wordt vervoerd en verwerkt aanzienlijk veranderen.

Veel voorkomende assemblagefouten zijn:

• Een vervoerelement dat in de verkeerde richting is geïnstalleerd
• Linker- en rechterhandse elementen verward
• Kneedblokken geïnstalleerd in de verkeerde schommelhoek
• Een achterstelement verkeerd geplaatst
• Afstanden of afdichtingselementen weggelaten
• Elementen die in de verkeerde asreeks zijn geïnstalleerd
• De oorspronkelijke schroefopstelling die niet vóór demontage is geregistreerd

Een verkeerde configuratie kan leiden tot:

• Verminderde productie
• Overmatige rugdruk
• Hogere motorbelasting
• Vroegtijdig smelten
• Slechte ventilatie
• Onstabiel voeden
• Productoververhitting

Voordat de originele schroeven worden verwijderd, moet elk element worden gefotografeerd, genummerd en in een configuratie tekening worden opgenomen.

Na de hermontage moet de volledige volgorde worden gecontroleerd voordat de schroeven in de loop worden gemonteerd.

Een vervangend schroefelement moet de vereiste werkgeometrie weergeven en niet alleen de zichtbare afmetingen van een versleten monster.

Wanneer een gebruikte element wordt omgekeerd ontworpen, kunnen de gemeten buitendiameter en het randprofiel al kleiner zijn dan het oorspronkelijke ontwerp.

Als de versleten afmetingen rechtstreeks worden gekopieerd, kan het nieuwe element nog steeds een overmatige vrijheid en een verminderd transportvermogen hebben.

Tot de kritieke kenmerken behoren:

• Buitenprofiel
• Vluchtdiepte
• Schroeflood
• Elementlengte
• Dikte van de kneedplaat
• Kniehoek
• Positie van het eindgezicht
• Inwendige afmetingen van de spline
• Overgangsgeometrie tussen aangrenzende elementen

De dimensionale reconstructie moet rekening houden met:

• Onversleten referentiegebieden
• Naastliggende elementen
• Afmetingen van het vat
• Specificaties van de as
• Oorspronkelijke machinegegevens
• Historische vervangende tekeningen

Voor de installatie moet het element ook worden gecontroleerd op de consistentie van het profiel, de spline-fit en de nauwkeurigheid van de eindkant.

Nieuwe elementen kunnen niet correct werken als de as of de montage in slechte staat is.

Een versleten spline kan kleine bewegingen tussen de as en het element toelaten, wat tot onevenwichtige koppeloverdracht, trillingen en slagbelasting kan leiden.

De schacht moet worden gecontroleerd op:

• Versleten spleentanden
• Verontwaardigingsmerken
• Corrosie
• Raken
• Buiging of overmatige uitloop
• beschadigde gegraven profielen
• Buigingen of vervorming
• Overmatige vrije ruimte tussen de as en de elementenboor

Ook de axiale montage moet worden gecontroleerd.

Een onjuiste cumulatieve lengte van het element, beschadigde eindgevels of onjuiste vergrendeling kan leiden tot axiale spleten tussen de elementen.Deze gaten kunnen de beweging van de elementen mogelijk maken en de mechanische stabiliteit verminderen..

Na montage, bevestig:

• De elementen zitten volledig.
• Eindgezichten contact correct
• Er zijn geen abnormale axiale gaten.
• De totale lengte van de montage is correct
• De vergrendeling moer heeft voldoende betrokkenheid
• De schroef kan zonder interferentie handmatig worden gedraaid

Een laag vermogen wordt niet altijd veroorzaakt door slijtage van schroeven.

Als het oorspronkelijke productieprobleem afkomstig is van een ander deel van de extrusielijn, zal het vervangen van de schroefelementen het probleem niet volledig oplossen.

Andere mogelijke oorzaken zijn:

Een versleten voedingsschroef, overbruggingsmateriaal, onstabiele bulkdichtheid of een onjuiste voedingskalibratie kunnen voorkomen dat de extruder voldoende materiaal ontvangt.

Een geblokkeerd schermpakket, een beperkende matrijs of een verontreinigd stroomkanaal kunnen de druk stroomafwaarts verhogen en het vermogen verminderen.

Te lage vattemperaturen kunnen het smelten vertragen en het koppel verhogen.

Veranderingen in de deeltjesgrootte, het vochtgehalte, het vulstofgehalte, de bulkdichtheid of het smeermiddelgehalte kunnen het voedings- en extrusiegedrag veranderen.

Vacuümlekkage, geblokkeerde ventilatiepoorten of slechte smeltdichting kunnen de devolatilization beïnvloeden en de stabiele productie beperken.

Als het vereiste koppel het werkelijke werkvermogen overschrijdt, kan het vermogen niet veilig worden verhoogd, zelfs niet wanneer de schroevelementen nieuw zijn.

Een volledig probleemoplossingsproces moet de huidige productieomstandigheden vergelijken met de vroegere stabiele bedrijfsomstandigheden.

Nieuwe schroefelementen kunnen de werkelijke afstand, het vervoersvermogen en de scheerkracht in vergelijking met de versleten set veranderen.

Daarom zijn de voorgaande bedrijfsinstellingen mogelijk niet langer optimaal.

Na vervanging kan het nodig zijn om:

• Feederkoers
• Schroefversnelling
• Temperatuur van het vat
• Vacuümniveau
• Onderdruk
• Koelcondities
• Startsequentie

Aanpassingen moeten geleidelijk worden aangebracht tijdens de controle:

• Motorstroom
• Torsen
• Smeltdruk
• Smelttemperatuur
• Output
• Uiterlijk van het product
• Dispersiekwaliteit

Het doel is niet alleen om onmiddellijk terug te keren naar de vorige instellingen, maar om een stabiel procesvenster te creëren voor de herstelde schroefgeometrie.

Als de uitgang na vervanging van het schroefelement laag blijft, wordt het systeem in de volgende volgorde gecontroleerd.

Controleer de volgorde van de elementen, de richting, de kneedhoeken en de afstandsplaatsen.

Bepaal of ook aangrenzende versleten elementen moeten zijn vervangen.

Controleer de bijbehorende loopdelen op vergroting van de opening, groeven of corrosie.

Controleer de buitendiameter, het profiel, de lengte, de spline en de cumulatieve afmetingen van de montage.

Controleer de slijtage van de spline, de uitslag, de draden en de axiale vergrendeling.

Controleer de voeder, het scherm, de matrijzen, de ventilatie en de materiaalvoorraad.

Vergelijk stroom, koppel, stroom, druk en temperatuur met historische gegevens onder dezelfde formulering.

Deze volgorde helpt een probleem met een vervangend onderdeel te onderscheiden van een probleem met een machine, een proces of een materiaal.

Wanneer technische ondersteuning wordt aangevraagd, moet worden vermeld:

• Merk en model van de extruder
• Schroefdiameter en middelste afstand
• Volledige schroefconfiguratie
• Foto's van de oude en nieuwe elementen
• Positie van de vervangen elementen
• Metingen van de loop van de loop
• Staat van de as en de spline
• Verwerkte polymeren
• Typ en percentage vulstof
• Schroeftoerental en voedingsfrequentie
• Output vóór en na vervanging
• Motorstroom en -koppel
• Smeltdruk en temperatuur
• Tekeningen of gebruikte monsters

Hoe vollediger de informatie, hoe gemakkelijker te bepalen of het probleem verband houdt met de schroefelementen, het vat, de montage of de bedrijfsomstandigheden.

Het vervangen van versleten schroefelementen garandeert niet automatisch dat de uitstoot van de extruder terugkeert tot het oorspronkelijke niveau.

De meest voorkomende redenen zijn:

• De loop is ook versleten.
• Te weinig elementen zijn vervangen
• Nieuwe en bestaande elementen passen niet goed bij elkaar
• De schroefconfiguratie is verkeerd gemonteerd
• De vervangende afmetingen zijn onjuist.
• Schade aan de as of aan de asassemblage
• De werkelijke beperking ligt elders in de extrusielijn.

Een betrouwbare oplossing vereist dat de schroefelementen, de loop, de assen en de procesomstandigheden als één compleet systeem worden geëvalueerd.

Indien de uitstoot na vervanging laag blijft, moet de schroefopstelling, de afmetingen van de elementen, de maten van de loop, de bedrijfsgegevens, tekeningen of gebruikte monsters worden verstrekt.Een systematische technische herziening kan helpen de werkelijke oorzaak te identificeren en de juiste corrigerende maatregelen te bepalen.